编程时，编程人员必须确定每个工序的切削量。在选择切削量时，必须考虑影响切削量的各种因素，正确选择切削条件，合理确定切削量，可以有效提高机械加工质量和产量。影响切削条件的因素有:机床、工具、刀具和工件的刚度；切削速度、切削深度和进给率；工件精度和表面粗糙度；刀具的预期寿命和最大生产率；切削液的类型和冷却方法；工件硬度和热处理；工件数量；机床的使用寿命。
在上述因素中，切削速度、切削深度、切削进给率是主要因素。
切削速度直接关系到切削效率。如果切削速度过小，可以延长切削时间，刀具不能发挥其功能；如果切削速度过快，虽然可以缩短切削时间，但刀具容易产生高热，影响刀具寿命。决定切削速度的因素有很多，可以概括为:
(1)刀具材料。刀具材料不同，许可的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不足50m／min，渗碳刀具耐高温切削速度可达100m／超过min，陶瓷刀具的耐高温切削速度可达1000m。／min。
(2)工件材料。工件材料的硬度会影响刀具的切削速度，同一刀具加工硬质材料时，切削速度要降低，而加工软质材料时，切削速度可以提高。
刀具寿命。刀具的使用寿命(寿命)要求较长，应采用较低的切削速度。反之，可以采用较高的切削速度。
(4)切削深度和进刀量。切削深度和进刀量大，切削抗力大，切削热量会增加，所以切削速度要降低。
刀具的形状。刀具的形状，角度的大小，刀口的尖锐程度都会影响切削速度的选择。
使用冷冻液。机械刚性好，精度高，可以提高切削速度；相反，需要降低切削速度。
在上述影响切削速度的因素中，刀具材料的影响最为重要。
切削深度主要受机床刚度的限制。如果机床刚度允许，切削深度应尽可能大。如果不受尺寸精度的限制，切削深度可以等于零件的加工余量。这样可以减少进刀频率。
根据机床和刀具许可的切削速度，确定主轴转速。可采用计算法或查表法进行选择。
进给量f(mm／r)或者进给速度F(mm／min)应根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料进行选择。由于机床刚度、进给驱动和数控机床的限制，最大进给速度。
编程人员在选择切削剂量时，必须根据机床说明书的要求和刀具的耐久性，选择适合机床特性和刀具最佳耐久性的切削剂量。当然，切削剂量也可以通过经验和类比来确定。无论用什么方法选择切削剂量，都要保证刀具的耐久性能够完成一个零件的加工，或者保证刀具的耐久性不低于一个工作车次，最小不低于半个车次。
